【推荐】从385次到0次浙江巨化股份有限公司官网

“欢迎大家来到这里参观，目前我们的2R134a装置已成功试行零手动操作……”走进巨化氟化公司五车间，浙江省技能大师工作室领办人陈芳向访客详细介绍车间数字化改革阶段性成果。

为落实“数字中国”建设的重大部署，今年年初巨化提出了“绿色化发展、数字化改革、新巨化启航”的新发展目标，氟化公司五车间率先对2R134a装置进行了全流程的升级改造，从3月8日18时30分“零手动操作”试运行至今，操作次数为“0”。

氟化公司五车间主要生产第三代氟制冷剂R134a，产品远销国内外70多个国家和地区。装置主流程有2304个控制点、293个控制回路，以及374台动静设备，在DCS集控系统基础上，2017年装置投运了APC先进控制系统，迈入智能生产时代。对标巨化集团提出的打造数字化车间目标，车间通过梳理排查发现装置仍存在一些短板，如装置平均每天操作次数达385次，这也就意味着中控室需配备2名人员，才能保证装置的正常运行；装置平均每天的DCS报警数量达260条；操作人员的能力参差不齐，水平有高低，增加了风险的不确定性……

面对痛点堵点，车间团队协同作战，对装置全流程进行了针对性的优化、完善和提升。硬件方面，对容易出现问题的机、电、仪硬件进行更换，同时对关键设备的材质、选型进行优化，提高了硬件水平，实现了设备精良化。软件方面，先后对中和单元、脱酸单元、脱水系统，以及废水外送的自控逻辑进行优化。另外，通过对原有的APC控制模型进行升级优化，将传统单一变量控制模式升级为多变量协同控制模式，极大提高了控制精度，实现了全流程的自动先进控制。操作智能化方面，实现智能化后减少了巡回人员的工作量，使其专注于隐患排查，同时又降低了传统化工行业人为干预带来的风险。

完成了这一系列技改提升后，从3月8日开始进行了零手动操作测试，两个多月来取得了明显成效：在控制方面，DCS操作数量从平均每天385次，降为0次；报警条数从平均每天260条，降到80条后；中控室DCS操作人员从原来的每班2人缩减为现在的1人监控，实现了操作员到监控员的转变……

打开监控计算机萃取槽控制趋势页面，出料调节阀的阀位开度线以前如同上下阶梯一样，平均每小时上下波动3、4次，现在成为一条绿色直线，稳定多了。

装置数字化改造后，实现了APC全流程自主控制，装置系统运行稳定。

“2R134a装置零手动操作项目获得金奖。”4月14日，在集团青工创新创效大赛上，零手动操作项目喜获金奖，这为该公司持续落实数字化改革增添动力和信心。作为当前巨化数字化改革的一处“盆景”，氟化公司下一步将逐步向其他装置及车间推广，为“未来工厂”提供样板。

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